Речь у нас пойдёт про завод по переработке рыбы и производству рыбного филе «Новый мир» южнее Большого Камня, построенный компанией «Доброфлот» по программе «квоты в обмен на инвестиции». Поселок Южная Лифляндия появился на карте Приморья более 100 лет назад. Его первыми жителями стали рыбаки, которые здесь же, на берегу основали предприятия по переработке рыбы. В советское время колхоз «Новый мир» обеспечивал работой весь поселок, но после развала СССР почти 30 лет эта промышленная зона пустовала. Именно в нее «Доброфлот» и решил вложить 1,7 миллиарда рублей.
С этого года тут производят филе и фарш минтая, а из отходов – муку и рыбий жир. Ничего не выбрасывают, и даже воздух отправляют на очистку и дезинфекцию, чтобы не было неприятных запахов. Нашей команде и здесь разрешили проникнуть на производство и посмотреть, как все устроено на современном рыбном комбинате.
Минтай, оказывается, наиболее распространенная рыба в северной части Тихого океана. Особенно у нас, в Японском море. Да и ловить мы ее умеем хорошо, традиционно, на долю СССР, а потом и России приходится чуть ли не большая часть вылова. Ее хорошо покупают в России, но особенно хорошо – за границей. В общем, перспективная рыбка. Это был ответ на вопрос, почему именно минтай.
На вопрос, почему именно под Большим Камнем, мы уже начали отвечать выше. Но нужно добавить, что место очень удобное – есть свои пирсы, сюда рефрижераторы доставляют сырье. Есть площади для расширения – рядом как раз строится фундамент берегового холодильника на 15 тысяч тонн – гигантская конструкция, которая будет обслуживать этот завод и другие предприятия. Есть рабочие руки – жители Большого Камня и соседних населенных пунктов. Ну и особый режим ТОР – территории опережающего развития – помог.
Въезжаем на территорию завода – главное здание разукрашено традиционными яркими узорами, как и другие заводы и даже плавбазы «Доброфлота». Да что там узоры, вспомните, что единственный в мире «тигрофлот» - транспортный рефрижератор «Симфония», разукрашенный в тигриные цвета, - тоже принадлежит этой компании. Паркуемся возле огромной надписи «Доброфлот» и идем на предприятие, где нас встречает руководитель завода «Новый мир» Сергей Алексеевич Ланцов.
Первое, что бросается на территории – меры безопасности против COVID-19. Нет, средства дезинфекции и контроль температуры – это то, что мы видели и на других предприятиях. Но на рыбокомбинате все действительно ходят в масках, и за ее отсутствие могут даже оштрафовать. На проходной завода тебе обрабатывают руки специальным раствором, на входе в столовую тоже. По всему заводу висят дозаторы с дезинфектором, и они не пустые и не полные, то есть ими пользуются.
В общем, можно заявить официально, что «Доброфлот» - единственное предприятие на территории Приморья, которое официально выполняет все противоэпидемиологические рекомендации на 100%. Оно и понятно, завод открылся в апреле – в самый разгар пандемии, что явно повлияло на процесс. Так что к эпидемии тут относятся с особой неприязнью. Тут даже рассказывают, что генеральный директор и сам уже пару раз заплатил штраф, когда забыл маску. Еще бы чиновники выступали таким примером для граждан.
Что касается производства, то и тут со стерильностью все строго. Работники, понятное дело, переодеваются в специальную робу – производство мокрое, нужны непромокаемые обувь и одежда. Нас нарядили в халаты, шапочки, перчатки, а перед цехом заставили пройти по специальному прибору, который чистит обувь и обеззараживает руки.
Сейчас на заводе работает две параллельные линии. Конечный продукт одинаковый, но вот процессы немного разные, сейчас попробуем коротко объяснить. Рыбу добывают и обрабатывают прямо в море, в каких-то случаях ее просто морозят в брикетах, в каких-то потрошат и сразу, прямо в море, отрезают голову и… тоже морозят в брикетах. Разница, наверное, только в том, сколько они потом занимают места. Специальные рефрижераторы забирают рыбу с сейнеров в море и везут сюда, на берег, на завод. Ту, что с головой, на одну линию, ту, что без – на другую.
Оба процесса начинаются с участка дефростации – размораживания. Оттаявшую рыбу высыпают в чаны, откуда и начинается ее путь до цеха готовой продукции. Ту, что с головой, сразу же встречает сложная машина марки BAADER. Видно, что наш экскурсовод - старший мастер цеха Юрий Васильевич Кравчук - относится к ней с особым пиететом и просит нас посмотреть на нее внимательнее. По сути, она делает почти всю работу – отрезает голову, разрезает рыбу пополам вдоль хребта и вырезает этот самый хребет и вообще все кости, снимает шкуру, и на выходе получается что? Да, то самое филе минтая!
Зачем вообще нужен целый завод? Конечно, нужен, давайте пройдем по всему конвейеру. На каждом этапе стоят рыбообработчики и выполняют свое несложное движение. И поскольку делают они его очень часто, то достигли в этом уже виртуозного мастерства. Например, можно часами смотреть на тех, кто занимается доработкой филе. Да, не все, что выходит из BAADER, можно на прилавок. Иногда остаются плавники, кости и прочий брак, который совершенствуется вручную. Зато после доработки филе идеальное и отправляется на весы и к укладчикам. Они набивают специальные лотки, причем укладка филе – это тоже целое искусство. Тут как раз и придается товарный вид. А уже эти лотки забивают в специальные холодильники контактной заморозки, 2,5 часа – брикет мороженого филе минтая готов. В специальном прессе его выбивают из лотка в коробку, оттуда – на склад готовой продукции. Самые же красивые кусочки филе отправляются в туннельный морозильник, где при температуре -47 градусов подвергаются шоковой заморозке. На выходе из морозильника – действительно красивые куски филе минтая штучной заморозки.
Соседняя «безголовая» линия работает в целом так же, только вот рыбообработчик не укладывает рыбу на конвейер головой к себе и брюхом вперед, как на первой, а нанизывает на специальные штыри. А дальше – да, машина, хребет, шкура, кости. Но! На этой линии делают филе стандарта PDI, и тут, наверное, не стоит сильно вдаваться в термины. Грубо говоря, машина не отрезает тешу и не удаляет все-все кости, это делают рыбообработчики сами, виртуозно работая с ножами.
Смысл в том, что в каждом кусочке филе остается больше, отходов меньше. Да и вручную кусочки получаются самыми идеальными. При нас готовили «пробную» партию, которая уйдет в Канаду. Нужно сделать так, чтобы канадцы съели и еще попросили. Поэтому работа буквально ювелирная, отрезают все сомнительное, даже жалко смотреть, как большие куски филе летят в отходы. Но Юрий Васильевич нас успокаивает и ведет смотреть, что происходит с этими «отходами».
В цеху стоят несколько установок по производству фарша, к ним по конвейеру движется все, что осталось от производства филе. Сначала выглядело странно: вместе с крупными кусками минтайного мяса туда идут плавники, хребты, шкуры. Но потом становится понятно – на фарш первой и второй категории такие отходы не попадают. Их костей и шкур делают фарш третьей категории, который и по цвету даже отличается.
- Заказывают у нас такой. Вот сейчас партию во Вьетнам отправляем, - говорит Юрий Васильевич Кравчук.
Но это еще далеко не все, что надо сказать про безотходное производство. Нас провожают в другой цех, он находится даже в другом здании, где из всего, что не пошло на фарш, делают рыбную муку.
В этом цехе царит запах, приятный любителям вяленной рыбки, но продукт получается другой. В специальных миксерах головы и прочие отходы мелятся, варятся, сушатся, и на выходе получаются мешки по 35 килограммов. Покупатели есть всегда. А цех построен, что называется, на вырост: мощности загружены всего на треть, так что можно запускать на рыбокомбинате новые линии – все отходы превратят в муку.
И не только муку. В цеху стоит несколько синих бочек, в них еще один побочны продукт минтаевого завода – рыбий жир. Тот самый, что используют в фармацевтике, чем кормят детей. Правда, его пока не отправляют на пищевой рынок, здесь его пока только накапливают для последующей сертификации.
- А видите эту сложную установку, - спрашивает главный инженер «Доброфлота» Дмитрий Николаевич Новочук. – Вот вы подходили – вы чувствовали запах? Все пары собираются в один единый воздуховод, охлаждаются в воздушной градирне вентиляторного типа и дальше обеззараживаются гигантскими ультрафиолетовыми лампами, процесс, который в народе называют «кварцевание». Наша УФ-установка фактически выжигает из воздуха все бактерии, микроорганизмы и любые микроскопические остатки. Такие же установки применяет на своих заводах Южная Корея и Япония, у нас таких еще не было.
Последний раз вдыхаем еще не прошедший кварцевание и пахнущий вяленой рыбкой воздух цеха и идем в столовую, а затем на разговор к директору.
Сегодня завод работает в две смены, но скоро запускается и третья. Смены с двумя небольшими перерывами и одним большим на обед. Кормят прямо здесь, на предприятии, и далеко не минтаем, судя по меню. В столовой чисто и уютно, а на выходе компьютер просит оценить качество обслуживания.- Я как-то написал, что мне не понравилось. Картошка попалась недоваренная, - говорит один из сотрудников. – Так мне вечером перезвонил шеф-повар, уточнил, что было не так, извинялся.
Обратную связь от нас попросил и директор Сергей Алексеевич. Сложно было придумать какие-то недостатки после такой экскурсии. Расспрашивали про условия труда, зарплаты, посоветовали подключать в период отпусков бойцов студотрядов, можно даже из других регионов. Заодно и Приморье посмотрят, для многих молодых людей из той же Сибири это отличная возможность заработать денег и увидеть море.
Сергей Алексеевич признается, что людей пока не хватает. Причем, как рыбообработчиков, так и квалифицированных мастеров. На заводе сейчас работает около 500 человек, в планах – до тысячи рабочих мест. Прямо сейчас нужно набрать еще 200 человек. Работают не только большекаменцы, некоторые приезжают издалека и селятся в общежитие. А недавно запустили бесплатный автобус для сотрудников из Фокино, его скоро продлят до Дуная. Готовы запустить и автобус из Находки – если будет спрос.
Что же касается мастеров, то им, на самом деле, может стать любой сотрудник, нужно только сильно захотеть и… пойти в школу.
- Что мне самому нравится эксклюзивно в «Доброфлоте», - говорит Сергей Ланцов, который сам работает в компании уже три года, - так это «Школа мастеров». Я ее нигде на других предприятиях не встречал. Каждый сотрудник имеет возможность подать заявку, школу проводят, как правило, да раза в год, проходит тестирование возможностей. А дальше трехнедельное обучение: 1С, азы технологий, азы управления людьми, программы и игры, я в них тоже участвую. Потом практические навыки от недели до двух. А мы при этом еще и деньги платим. Не только рыбообработчик, любой внешний кандидат, который на тестировании показал перспективы, может стать участником, при этом мы обеспечиваем все. Задача за этот месяц себя полноценно проявить. И половина людей, как правило, трудоустраивается мастерами. Другая половина – в резерве. Опыт, желание – и пожалуйста.
Сегодня у «Доброфлота» два больших береговых рыбоперерабатывающих завода в Приморье – консервный в Южно-Морском и «Новый мир». Рыбный комбинат в Большом Камне рассчитан на выпуск более 110 тонн готовой продукции в день. Причем, не обязательно минтая. Но к этой рыбе отношение тут особое. Ведь это наша рыба. А еще недавно глубокой переработкой минтая на Дальнем Востоке занимались в основном китайские компании. Они скупали российское сырье и возвращали обратно на российские прилавки в виде рыбных полуфабрикатов. Теперь несправедливый «рыбный зигзаг» удалось исправить. И уже наша, приморская, продукция доставляется в свежем виде на российские прилавки, отправляется за границу.